工人正在上海延鋒金橋汽車飾件系統(tǒng)有限公司金橋工廠檢測(cè)產(chǎn)品,。 睿寧攝
天然纖維材料門板、座艙與儀表盤,、車內(nèi)超寬大屏,、零重力座椅、超炫氛圍燈,，一條生產(chǎn)線上能生產(chǎn)出各種個(gè)性化汽車內(nèi)飾;在一個(gè)研發(fā)平臺(tái)上,，全球幾十個(gè)實(shí)驗(yàn)室的上千名技術(shù)人員能24小時(shí)協(xié)同開發(fā)……這是上海延鋒金橋汽車飾件系統(tǒng)有限公司(以下簡(jiǎn)稱“延鋒公司”)生產(chǎn)的日常場(chǎng)景。在數(shù)智技術(shù)加持下,，延鋒公司金橋工廠每隔45至60秒就有一個(gè)產(chǎn)品下線,。
近日，科技日?qǐng)?bào)記者來到延鋒公司金橋工廠采訪,，近距離觀察數(shù)字化,、智能化為汽車制造業(yè)深度賦能的實(shí)踐。
海量數(shù)據(jù)“活”起來
記者走進(jìn)汽車門板注塑車間,，只見每臺(tái)注塑機(jī)旁都有兩條機(jī)械臂上下?lián)]舞,，把剛成型的配件遞交給操作員。這是一個(gè)配備10臺(tái)大型注塑機(jī)的車間,，每個(gè)班次僅需安排3位操作員,。車間通道上，一臺(tái)臺(tái)矮胖的物流機(jī)器人托舉著裝滿物料的架子,，穿梭于工位之間,，一邊跑，還一邊“哼”著音樂,，提醒大家“請(qǐng)讓一下”,。
一輛汽車有上萬個(gè)零部件,，生產(chǎn)組裝相當(dāng)復(fù)雜?！皟?nèi)飾相當(dāng)于我們裝修房子要做的隱蔽工程,，需要把基礎(chǔ)零件一個(gè)個(gè)安裝到車上，比較繁瑣,?！毖愉h公司信息系統(tǒng)總監(jiān)張晉說。作為柔性化生產(chǎn)車間,，內(nèi)飾工廠每條流水線上的每臺(tái)車都不一樣,。大量個(gè)性化生產(chǎn)裝配需求的涌現(xiàn)，以及敏捷,、柔性化的發(fā)展趨勢(shì),，顛覆了汽車制造業(yè)傳統(tǒng)大規(guī)模重復(fù)生產(chǎn)的理念。
如何找到最合適的未來制造解決方案,，全面提高企業(yè)運(yùn)營管理能力,，讓老工廠贏回競(jìng)爭(zhēng)力?
作為歷史悠久的汽車內(nèi)飾企業(yè)，延鋒公司2017年就啟動(dòng)了數(shù)字化轉(zhuǎn)型,。該公司很早就意識(shí)到：企業(yè)的數(shù)字化轉(zhuǎn)型絕非簡(jiǎn)單“拆老廠,、蓋新廠”，也不只是增添幾臺(tái)自動(dòng)化設(shè)備或切換新系統(tǒng),，而是一項(xiàng)長(zhǎng)期戰(zhàn)略,。數(shù)字化對(duì)傳統(tǒng)工廠的意義在于“把正確的數(shù)據(jù)，在正確的時(shí)間,，以正確的方式,，傳遞給正確的人和設(shè)備”。
當(dāng)數(shù)據(jù)被收集,、管理和分析,，它們就如同一個(gè)個(gè)“活”起來的“管理人員”?！皵?shù)字人”員工是一種新的探索,。這種數(shù)字化系統(tǒng)根據(jù)人類形象設(shè)計(jì)，可以與人類同事進(jìn)行對(duì)話交流,。它們?cè)诠S中承擔(dān)起人力管理,、訂單管理、流程管理,、預(yù)算管理等工作,。在延鋒公司金橋工廠，已有兩位“數(shù)字人”員工，其中002號(hào)“采卓”最擅長(zhǎng)搜集數(shù)據(jù),，能夠快速響應(yīng)供應(yīng)商的需求。
“現(xiàn)在‘?dāng)?shù)字人’大腦已接入大模型并投入使用了,，未來它將更加智能,。”張晉說,。
智能系統(tǒng)用起來
對(duì)汽車制造業(yè)而言,，企業(yè)的數(shù)字化改造絕不僅僅意味著“大屏幕”“機(jī)械臂”“機(jī)器人”，更體現(xiàn)為管理的精細(xì)化,、實(shí)時(shí)化,、透明化。在延鋒公司金橋工廠的數(shù)字化系統(tǒng)中,，有許多以代碼形式“生存”的AI,。它們?cè)谂女a(chǎn)管理、訂單管理,、財(cái)務(wù)管理等方面,，幾乎不犯錯(cuò)、不知疲倦,，發(fā)揮著重要作用,。
“數(shù)字化轉(zhuǎn)型不是面子工程，而是要圍繞主責(zé)主業(yè)提質(zhì)增效,，關(guān)鍵在于提升效率和產(chǎn)生效益,。”張晉說,。由于不同工廠采集數(shù)據(jù)的報(bào)廢情況,、定義數(shù)據(jù)的維度各不相同，因此,，首先需要對(duì)五花八門的數(shù)據(jù)建立標(biāo)準(zhǔn)化體系,。“我們希望把數(shù)據(jù)變成‘資產(chǎn)’,。數(shù)字化轉(zhuǎn)型的第一步是把數(shù)據(jù)系統(tǒng)做好,，有了數(shù)據(jù)系統(tǒng)后，才能據(jù)此進(jìn)行輔助決策,?！睆垥x說。
單個(gè)工廠服務(wù)多客戶的配套模式,，對(duì)物料的內(nèi)外部拉動(dòng),、排產(chǎn)以及生產(chǎn)運(yùn)作要求很高。以智能生產(chǎn)為例,，延鋒公司金橋工廠實(shí)現(xiàn)了近乎零庫存的“按訂單制造”模式,。消費(fèi)者一旦向整車廠下單,，智能排產(chǎn)系統(tǒng)便立即忙活起來，根據(jù)人,、物,、機(jī)器等資源狀況，以最合理的方式調(diào)配生產(chǎn)計(jì)劃,，以最快速度制造產(chǎn)品,，并送到車廠總裝車間進(jìn)行總裝。
2017年至今,，延鋒公司金橋工廠以端到端價(jià)值流為核心,，通過智能客戶訂單、智能排產(chǎn),、智慧物流等9個(gè)業(yè)務(wù)場(chǎng)景,，將智能制造應(yīng)用成功落地。轉(zhuǎn)型給延鋒公司金橋工廠帶來了“3個(gè)30%”的提升：生產(chǎn)效率提升30%,，單位面積產(chǎn)出增加30%,，經(jīng)濟(jì)效益提升30%。不僅如此,，碳排放還減少20%,。
“任何一個(gè)系統(tǒng)的選擇，都要基于未來業(yè)務(wù)的需求和規(guī)劃,。很多先進(jìn)技術(shù),，我們并不是不用，而是要找到適合的應(yīng)用場(chǎng)景去落地,。這個(gè)過程很難也很漫長(zhǎng),，需要聯(lián)合各部門共同挖掘有價(jià)值的應(yīng)用場(chǎng)景，逐步實(shí)現(xiàn)提質(zhì)增效,?！睆垥x說。
協(xié)同網(wǎng)絡(luò)聯(lián)起來
工廠數(shù)字化轉(zhuǎn)型涉及的并非一個(gè)單點(diǎn),，而是需要全流程,、全系統(tǒng)的數(shù)字化建設(shè)。全球同步研發(fā)項(xiàng)目700多個(gè),，涉及零部件超10萬個(gè),，變化請(qǐng)求3萬多個(gè)……在延鋒公司金橋工廠技術(shù)中心有一塊大屏，接入的是延鋒公司全球研發(fā)中心的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù),。延鋒公司的全球虛擬實(shí)驗(yàn)室,，能夠在第一時(shí)間實(shí)現(xiàn)復(fù)雜任務(wù)的全球同步和全球工程師資源的最佳配置。
“我們打造的數(shù)字化協(xié)同網(wǎng)絡(luò)能讓全球25個(gè)開發(fā)站的4000多名工程技術(shù)人員實(shí)現(xiàn)跨區(qū)域24小時(shí)不間斷開發(fā)，研發(fā)效率提升30%,?！睆垥x介紹。
基于全球互聯(lián)的研發(fā)模式,，延鋒公司金橋工廠搭建起全球統(tǒng)一的產(chǎn)品協(xié)同研發(fā)管理應(yīng)用平臺(tái),，形成以延鋒上海為中心，聯(lián)動(dòng)北美,、歐洲等區(qū)域24小時(shí)滾動(dòng)的協(xié)同研發(fā),，實(shí)現(xiàn)全球“一個(gè)延鋒”的跨區(qū)域協(xié)同,。它將中國成熟的數(shù)字化制造方案推廣到海外工廠,，形成捷克數(shù)字化倉庫、南非儀表板智能制造方案,、美國及墨西哥門板智能制造方案等,。通過供應(yīng)鏈數(shù)字化，延鋒公司金橋工廠與全球幾千家客戶和供應(yīng)商緊密聯(lián)系在一起,。
繼2023年入選上海市智能工廠名單后,，延鋒公司金橋工廠在建設(shè)數(shù)字化工廠的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步向數(shù)字化管理的“深水區(qū)”挺進(jìn),。同年9月,，該公司開始探索建設(shè)定制化“專頻專網(wǎng)智能工廠”，并于2024年11月全面接入使用,，首先應(yīng)用于智能倉儲(chǔ)領(lǐng)域,，預(yù)計(jì)將使盤點(diǎn)效率提升70%。
未來,，延鋒公司金橋工廠還將進(jìn)一步開拓智慧質(zhì)量探測(cè),、重點(diǎn)設(shè)備智能管控、分散設(shè)備能源管理,、柔性可配置制造,、移動(dòng)物料高精度定位等全新場(chǎng)景，進(jìn)一步提升網(wǎng)絡(luò)吞吐量,、響應(yīng)速度,，進(jìn)而增強(qiáng)生產(chǎn)數(shù)據(jù)安全性，以滿足更多智能工廠應(yīng)用場(chǎng)景的需要,。（魏 路 記者 王 春）
編輯：周大為
